De verpakkingssector is – zoals ruim bekend – een vrij veeleisende sector, met vaak speciale bepalingen voor inkten, drukvoorschriften, veiligheidsbepalingen en voorschriften voor de hygiënische productie-omstandigheden. Een grafisch bedrijf, zoals Cartonnage Soenen in Lichtervelde, dat voor 95 % verpakkingen voor de voedingsindustrie drukt is dan bijna voorbestemd om zeer innovatief te denken en te handelen.

Cartonnage Soenen is gevestigd op het  industrieterrein van Lichtervelde, vlakbij de weg van Brugge naar Roeselare en het heeft al een historiek die terugloopt tot 1927. Nu is de derde generatie Soenen aan de leiding van het bedrijf: Michel Soenen als commercieel verantwoordelijke en Pierre Soenen, logistiek verantwoordelijk en de afdeling stansvormen neemt hij ook onder zijn bevoegdheid.
Het bedrijf is een vouwkartonnage en drukt hoofdzakelijk verpakkingen op volkarton en het heeft ook de mogelijkheid om op kunststof te drukken. Er wordt hoofdzakelijk voor het binnenland gewerkt, hoewel er ook geproduceerd wordt voor vestigingen van Belgische internationale firma’s in het buitenland, zodat dan wel in principe voor het buitenland gedrukt wordt.
De gedrukte verpakkingen zijn voor 95 % bestemd voor de voedingsindustrie en dan weet de ingewijde dat er een aantal heel specifieke vereisten bijkomen die maken dat deze verpakkingen bijna tot een niche-markt behoren. De HACCP-procedures voor hygiëne en voedselveiligheid zijn heel streng en vragen voor alle verpakkingen een traceerbaarheid van grondstof tot afgewerkt product.
De traceerbaarheid van elk product is een recente vernieuwing. Alle gegevens van elke verpakking worden bewaard in een database en zijn ten allen tijde opvraagbaar: wanneer gedrukt, met welke inkt, wanneer geleverd, van welk fabricatielot, enz.
Aan al deze verpakkingen worden zeer hoge kwaliteitseisen gesteld, er zijn steeds delicate merkkleuren waarbij gelijkheid en stabiliteit van de kleur zeer belangrijke factoren zijn.
Cartonnage Soenen heeft als specialiteit UV-lak inline, waarbij de voorschriften op de voet gevolgd worden, zoals bv. drukken met ITX-vrije inkten.
Het is een evidentie dat dergelijk bedrijf in wezen verplicht is de actuele technologie op de voet te volgen en eveneens verplicht is op zeer georganiseerde en gestandaardiseerde manier te werken in zijn dagelijkse workflow. Innoveren moet hier wel hoog in het vaandel staan. En dat is ook zo! De markttendens van steeds sneller leveren teistert ook de verpakkingsindustrie en dat vroeg jaren terug een adequate aanpak van enkele bestaande knelpunten in het bedrijf.

Opgeloste knelpunten
Een eerste knelpunt, een klassieker in elk bedrijf, was de aanlevering van digitale data. De meeste klanten leverden native files, die bij Soenen via Flightcheck gecontroleerd werden. In deze bestanden waren er veel fontconflicten. Deze files werden dan meestal opgestuurd met alle tijdverlies dat daarbij hoort en ook de discussies van wel of niet opgestuurde data. Om dit sneller en zekerder te laten verlopen werd een FTP-server geïnstalleerd met een map voor elke klant, waarop grote bestanden kunnen gedownload worden, maar de klanten willen die FTP-server niet altijd gebruiken. Er werd ook al eens geprobeerd om in te breken op het netwerk via de FTP-server, zodat de server spoedig met een firewall diende beveiligd te worden. Het is dan deze firewall die de toegangelijkheid vermindert waardoor klanten afhaken om met deze server te werken. Binnenkort wordt die toegankelijkheid door een andere configuratie terug toegankelijker gemaakt zonder gevaar voor inbraak op het netwerk.
Michel Soenen: “We hebben het dan anders aangepakt. Ik heb me bijgeschoold in KISP voor alle aspecten van preflighting en ik heb mijn laptop geladen met alle Adobe programma’s en Enfocus Pitstop. Dan ben ik, gewapend met mijn laptop naar de grote klanten getrokken om zelf de bestanden te gaan ophalen en ter plaatse – samen met de klant – de aangeleverde files te controleren. De klanten reageerden daar zeer positief op, vooral omdat bleek dat dit de snelheid van werken sterk verbeterde. Het gevolg is dat er minder files via de FTP-server worden aangeleverd. Nu probeert Cartonnage Soenen er voor te zorgen dat de klanten Certified PDF aanleveren of certified ArtPro van Artwork Systems beter bekend onder PA:CT (packaging: certified technology), vooral omdat de grote ontwerpbureaus voor verpakkingen meer en meer ArtPro-bestanden aanleveren. Maar dat lijkt een trage evolutie te worden. Veel prepress-bedrijven willen blijven werken met eigen settings. Voor Soenen is het moeilijk om bv. vanuit InDesign de juiste PDF-settings te laten maken en dan vraagt Soenen om de native files mee te sturen. Maar... niet iedereen doet dat!
In elk geval is de huidige aanpak een hele stap vooruit en zeker is dat de data-uitwisseling in PDF vanuit ArtPro of meteen ArtPro-files  tussen grote ontwerpbureaus en het bedrijf nog zelden problemen oplevert.
Bij kleinere ontwerpbureaus of bij freelance-ontwerpers ligt het wat moeilijker en is nog te veel onkunde en komen nog meer problemen voor.
Een bijkomend probleem bij de aanlevering van digitale data is dat er te veel ICC-profielen gebruikt worden. Hierin is zeker standaardisatie nodig. Omdat te bereiken hebben we alle aanleveringvereisten op onze website geplaatst met de vraag ISO-coated aan te leveren. En... dan zijn er nog weinig problemen!

Een tweede groot knelpunt is de kleurcommunicatie met de klant. Hier is eveneens zeer innovatief gewerkt. Discussies met klanten over Lab-waarden liggen heel moeilijk. Daarom werd bij Cartonnage Soenen intern een ruimte met in neutraal grijs geschilderde muren gemaakt, zonder kleur beïnvloedende objecten, die weerkaatsing of verkeerd bronlicht kunnen geven. Een gekalibreerd Eizo-kleurenscherm en een D50-viewbox zijn daarin de werkinstrumenten. De kleurenproef wordt in de D50-viewbox geplaatst, het werk wordt op het beeldscherm opgeroepen, het wordt geconverteerd naar het ISO-coated-profiel en zo ziet men perfect wat de pers zal drukken en kan men vergelijken met de bijhorende kleurenproef. Bij een afwijking met de proef – die door de klant getekend is – is er meestal geen tijd voor heen-en-weer-communicatie over de proef en wordt onmiddellijk beeld per beeld in Photoshop gecorrigeerd tot gelijkenis met de proef bekomen is.
Het gevolg op de beide persen is fantastisch, na 50 vel inschiet is de druk op kleur. Op beide grote persen wordt met standaarddensiteiten gewerkt, steeds met dezelfde inkten en steeds met dezelfde densiteiten. Naast die snellere opstart is er ook een betere en constantere kwaliteit.
De toe te passen densiteiten en de curves voor punttoename hangen geafficheerd aan elke pers.
Wanneer een drukker de curve van punttoename niet kan halen en ziet dat de curve anders is, dan weet hij automatisch dat er aan de pers iets mis is.
Het strikt in de hand houden van de controle van punttoename is zeer belangrijk, zeker bij het gebruik van UV-inkten.
Deze innovatieve aanpak in de drukkerij werd aangevuld met een volledige acclimatisering van de drukkerij. Nu wordt er steeds in een constante temperatuur en vochtigheidsgraad gewerkt. De persen zijn zo voorzien dat zij vóór de productie geacclimatiseerd worden zodat zij volledig op bedrijfstemperatuur zijn vooraleer er gedrukt wordt.

Een derde knelpunt lag bij het water. Vroeger waren er veel problemen met het leidingwater dat uit drie verschillende bronnen geleverd werd. Bij ontleding van dat leidingwater werden extreem verschillende waterkwaliteiten vastgesteld. Tijdelijk gebruikte het bedrijf water uit een eigen bronput en plots was het wel mogelijk het waterprobleem in de hand houden. Zo kon vastgesteld worden dat die verschillende soorten water de problemen veroorzaakten. Daarom is Cartonnage Soenen overgeschakeld naar een omgekeerde-osmose-behandeling om een constante kwaliteit van het water te bereiken

De raad die Michel Soenen geeft is duidelijk: “Zorg dat je steeds een goedgekeurde proef hebt en druk conform aan die proef. En... pas standaardisatie toe op uw drukpersen volgens ISO 12647-2. De tijdwinst is enorm!”.

Een recente innovatie is het gebruik van het nieuwe Concentric-raster van Artwork Systems. Dit raster is een conventioneel AM-raster dat gebruik maakt van concentrische ringen. Het geeft een hoge stabiliteit in kleur en druk. Het is veel gemakkelijker om Pantone-kleuren om te zetten naar CMYK, ook in de blauwpartijen. De resultaten zijn bijzonder goed. Deze screening is minder gevoelig aan densiteitsverschillen dan FM-screening, wat resulteert in feilloos drukken zonder kleurverschillen in de oplage.
Maar gebruik van het Concentric-raster kan niet zonder standaardiseren, er is color management nodig en een bijzonder constante en scherpe CTP-plaat (hier thermische platen van een Creo-belichter) en er moet wel op een effen drager gedrukt worden.

De boodschap waarmee Michel Soenen afsluit is toch wel opzienbarend: “De medewerkers bewust  maken van de voorgekomen fouten is zeer belangrijk! Iedereen kan hier op de server een calculatieformulier vinden waarop staat welke fout werd gemaakt, en wat de normale kostprijs van de fout is. De medewerkers moeten beseffen welke impact een vermijdbare fout heeft.
Wij moeten onze mensen betrekken bij het productieproces (ook bij aankoop van machines), ze ervan bewust maken dat wij samen zorgen dat het bedrijf goed werkt.
Deze werkwijze was slechts een tijdlang nodig om de mensen te overtuigen en alert te houden om fouten te vermijden. Het resultaat? In 2004 hebben we slechts twee drukwerken moeten hermaken, in 2005 is geen enkele fout voorgekomen en tot nog toe in 2006: geen enkele fout”.

Wie nog zou twijfelen aan het belang van innovatief denken en handelen?

Strategische partners VIGC: