Drukkerij Gianotten is een begrip in Tilburg. Het is een pure offsetdrukkerij die reeds 86 jaar in dezelfde locatie in Tilburg actief is en die nu aan de vierde generatie Gianotten toe is. De leiding van het bedrijf berust bij de huidige directeur Joost Gianotten, die meer de commerciële leiding op zich neemt en mededirecteur Dré Stevens, die alle technische zaken opvolgt en de organisatie van het bedrijf leidt. Er werken een 85-tal mensen. Van bij het binnenkomen in de pas vernieuwde receptieruimte krijgt men een indruk van een communicatief, jong, fris en energiek-enthousiast bedrijf. En dat klopt, want dit zelfde enthousiasme vindt men terug van bij de directeur tot en met de drukker. Dat is belangrijk want de drukkers spelen in dit verhaal de hoofdrol. Drukkerij Gianotten lijkt een echt Tetterode-bedrijf, want het grootste deel van de apparatuur voor prepress, drukkerij en afwerking komt uit die hoek.

Toine Deliën, die de prepress-afdeling leidt, introduceert ons in infrastructuur, werkwijze en organisatie van Drukkerij Gianotten. Als grote offsetpersen zijn er een Heidelberg CD vijfkleur 70 x 100 en een Speedmaster vierkleur 70 x 100. Daarnaast een Speedmaster vierkleur 36 x 52, twee tweekleuren persen GTO 50 x 35 en een Heidelberg Printmaster. De meeste afwerking – snijden, vouwen, hechten, brocheren, insealen, enz. – gebeurt intern; alleen bindwerk wordt buitenhuis uitgevoerd. De prepress-afdeling werkt met een Prinergy-workflow (oorspronkelijk door Heidelberg geleverd, maar nu door Kodak/Creo opgevolgd) en er worden thermische Fuji-offsetplaten belicht op de Heidelberg Topsetter. In principe is Drukkerij Gianotten een “allesdrukkerij” met familiedrukwerk, commercieel drukwerk, periodieken enz. maar het bedrijf is sterk gespecialiseerd in horeca-drukwerk, d.w.z. discotheken, dansgelegenheden, feestzalen en restaurants. Voor deze groep verzorgt men printing-on-demand-drukwerk aan een zeer scherpe prijs en met een garantie op snelle levering. Ook hier wordt reeds een vorm van standaardisatie toegepast: men drukt voor de horeca steeds op 250 g/m2 papier en met een minimum oplage van 5000 ex. Het is trouwens voor dit marktdeel en deze aanpak dat Drukkerij Gianotten de Gouden Z-Award voor Grafimedia-ondernemer van het jaar 2005 ontvangen heeft.

De problematiek
Twee jaar geleden werden twee nieuwe offsetpersen aangeschaft, de huidige vijf- en vierkleuren Speedmasters 70 x 100, die de twee oudere vierkleurenpersen kwamen vervangen. Op deze oudere persen werd steeds gedrukt met de inkten van O+R Inktchemie, en dat liep zeer goed. Maar in de “deal” van de aankoop van de nieuwe persen zat ook vervat dat er met K+E-inkten zou gedrukt worden. Gelijktijdig werd ook van papier veranderd en ongeveer gelijktijdig werd van fillm overschakeld op CTP... en dat was net iets te veel van het goede. De drukkers waren nog niet vertrouwd met de nieuwe persen, er moest gedrukt worden met nieuwe inkten op nieuw papier. De problemen doken op, alles liep mis: het was moeilijk om dezelfde kleurkracht te halen als met de O+R-inkten, het was moeilijk om identieke herdrukken te bekomen, de proeven klopten niet meer met het drukwerk, er was een tragere droging met langere wachttijden voor snijden en afwerken... in één woord alles wat nodig is om een drukkerij op zijn kop te zetten.

Het waren even moeilijke tijden: iedereen kreeg de schuld van alles: slecht prepress-werk, niet goed belichte platen, de drukkers hadden niet goed gewerkt, op alle werkplekken veel tijdverlies, enz. Daar hoeft geen illustratie bij! Ten einde raad werd teruggegrepen naar de O+R-inkten en alle problemen waren opgelost, maar... het probleem van het gebruik van de K+E-inkten was niet opgelost! Omdat er ook sinds enige tijd interesse was voor de ISO-standaardisering in de drukkerij volgden directeur Dré Stevens, Toine Deliën en chef drukker Tinus van Oirschot in Gent een VIGC-workshop over “Meten is weten”. Er werd na afloop gepraat met de consultant van het VIGC, en het probleem werd uitgebreid besproken. Het besluit lag voor de hand, de onafhankelijkheid en de deskundigheid van het VIGC in deze materie waren voor Gianotten belangrijke redenen om scheep te gaan met het VIGC. Wanneer toch alles herzien werd met nieuwe persen, nieuwe inkten en nieuw papier kon men ook proberen te drukken volgens de ISO-standaards met K+E-inkten. De K+E-inkten kregen nu een eerlijke kans!

De resultaten
Het is duidelijk dat in het bereiken van resultaten de drukkers de hoofdrol spelen. Niet dat drukkers per definitie moeilijke mensen zouden zijn, maar zij hebben veel ervaring en deskundigheid op hun terrein en zij verwachten dan ook dat zij met degelijke argumenten kunnen overtuigd worden. Geen theorie, maar zichtbare en efficiënte praktijk! Vroegere pogingen om de problemen met de K+E-inkten op te lossen indachtig, had Tinus van Oirschot wat schrik voor de nieuwe aanpak en hij wist ook dat het moeilijk is om ISO-standaards met de mensen op de werkvloer in leven te krijgen en te houden. Maar nu is Tinus enthousiast: “De praktijkgerichtheid, de gemoedelijkheid en de overtuigingskracht van de consultant van het VIGC sloeg aan bij de drukkers. Wij waren niet vertrouwd met het werken met Lab-waarden, maar wij werden zo goed begeleid, alles werd zo helder uitgelegd dat wij nu zonder problemen de eerste fase van het volgens ISOnormen drukken met K+E-inkten op papiertype 1 (gestreken papieren) hebben afgerond. Wij drukken nu reeds enkele weken op die manier, wij zijn uiterst tevreden en ook onze drukkers zijn enthousiast.” Momenteel lopen de testen met K+E-inkt op papiertype 4 (ongestreken papier) en de eerste resultaten zijn zeer goed. Er wordt ook gedrukt in een andere drukvolgorde. Vroeger werd als drukvolgorde K/M/C/Y toegepast, maar nu wordt, zoals de ISO-standaard het vraagt, gedrukt in K/C/M/Y. Als alles goed ligt wordt de ISO-certificering bij het VPGI aangevraagd.

Tinus van Oirschot: “Wij hebben ons aangepast aan het iets minder snel drogen van de K+E-inkten, en alle andere problemen zijn opgelost. Wij hebben nu een andere manier van platen maken. Bij het van film naar CTP overschakelen drukten we met één curve, die wat onder de lineaire curve lag. Nu drukken wij met een curve per kleur. Alle drukwerk wordt nu met standaard Lab-waarden gedrukt en de bereikbare kleurenruimte is veel groter. Ons drukwerk is beter en briljanter. Net zoals vroeger met de O+R-inkten hebben we alles meer in de hand en met de K+E-inkten is alles nu ook controleerbaar ”.

Het spreekt vanzelf dat bij Drukkerij Gianotten consequent color management wordt toegepast, zeker voor de drukwerken van de grote klanten. Die klanten laten zich ook gemakkelijker begeleiden om met de juiste profielen te werken. Bestanden die door derden worden aangeleverd geven soms nog problemen, maar gelukkig zijn die klanten dan minder veel eisend voor de juiste kleur. Natuurlijk zijn er in deze overgangsfase nog wat problemen voor ongewijzigde herdrukken, die vroeger met de O+R-inkten gedrukt werden, maar die problemen kunnen opgevangen worden.

Directeur Dré Stevens besluit heel positief: “Deze ISO-standaardisering geeft ons meer duidelijkheid in het productieproces en wij merken nu reeds dat wij veel tijdwinst kunnen realiseren en dat er heel wat minder missers voorkomen. Wij drukken met algehele tevredenheid reeds drie weken volgens ISO-normering. Het heeft ook onze manier van denken veranderd: vroeger werden platen gemaakt en de drukpersen moesten maar zo goed mogelijk drukken met de aangeleverde platen; nu is de pers het uitgangspunt en van daaruit wordt het gehele voortraject aangepast. De onafhankelijke benadering van het VIGC was voor ons heel belangrijk en we hebben vastgesteld dat de begeleiding heel deskundig is. Wij zijn dan ook erg enthousiast over het resultaat”!

Strategische partners VIGC: